Фаркос - завод технического фарфора

Фаркос - завод технического фарфора

Методы испытаний изделий из технического фарфора по ГОСТ 9147-80

Размеры изделий, соответствие рабочим чертежам, размер дефектов, деформацию сетки воронок Бюхнера, отклонение от цилиндричности и круглости, прогиб стенки и дна лодочек для сжигания и лодочек зольности, конусность горловины фарфорового барабана и крышки следует проверять универсальным измерительным инструментом по ГОСТ 166 и ГОСТ 427; внешний вид изделий, маркировку и упаковку (см. статью) следует проверять визуально; устойчивость изделий и форму носиков следует проверять опробованием

 

Определение химической стойкости

Образцы

По три образца для испытаний каждого вида

Низкие тигли 5 при испытании посуды
Черепки или пластинки, изготовленные из той же фарфоровой массы, что и фарфоровые барабаны , покрытые той же глазурью, такой же толщины и подвергнутые отжигу в тех же условиях при испытании фарфоровые барабаны
Лодочки зольности

Реактивы

Дистиллированная вода по ГОСТ 6709
Соляная кислота по ГОСТ 3118
Раствор соляной кислоты с постоянной точкой кипения (600 мл соляной кислоты плотностью 1,16 г/см3 разбавить до 1 л дистиллированной водой).
Углекислый натрий по ГОСТ 84
Едкий натр по ГОСТ 4328

Подготовка образцов к испытанию

Образцы промывают холодным раствором 1Н соляной кислоты, затем дистиллированной водой и сушат до постоянной массы при температуре (110±10)°С, пока разница в результатах двух последовательных взвешиваний будет не более 0,1 мг

Проведение испытания

При определении химической стойкости посуды фарфоровый тигель наполняют на 0,75 номинальной вместимости 50 г/л раствором щелочи (углекислого натрия или едкого натра), покрывают часовым стеклом и выдерживают на водяной бане в течение 4 ч при кипении. При этом глубина погружения в баню должна быть не менее 0,5 высоты тигля. После кипячения тигли вынимают из водяной бани, промывают сначала раствором 1Н соляной кислоты, затем дистиллированной водой и сушат при температуре 140–150°С в течение 4 ч с последующим охлаждением в эксикаторе не более 3 часов. Затем каждый тигель взвешивают и определяют потерю массы на 1 см2 покрытой жидкостью поверхности

Стойкость посуды к кислоте определяют, как описано выше, но с применением раствора соляной кислоты с постоянной точкой кипения. Потерю массы определяют на 1 см2 общей внутренней поверхности

Для определения стойкости барабанов илодочек зольностик щелочи образцы погружают в 10%-ный раствор углекислого натрия и кипятят в течение 3 ч в закрытом сосуде с обратным холодильником. Уровень раствора следует поддерживать не менее 1 см выше образцов

Для определения стойкости к соляной кислоте образцы фарфоровых барабанов погружают в нагретый до кипения 10%-ный раствор соляной кислоты, а образцы лодочек зольности— в раствор соляной кислоты с постоянной точкой кипения и кипятят в течение 3 ч в закрытом сосуде с обратным холодильником

Затем образцы промывают дистиллированной водой, высушивают до постоянной массы, взвешивают и определяют потерю массы на 1 см2 общей поверхности

Примечание:   При проведении испытаний на химическую стойкость следует измерить объем раствора до и после испытания. Результаты испытаний не принимают в расчет, если разница в объеме  превышает 10%

 

Определение постоянства массы при прокаливании

Образцы

Одно или несколько изделий, масса которых не менее 20 г

Проведение испытания

Образцы промывают раствором холодной 1н. соляной кислоты, затем дистиллированной водой, вытирают насухо и прокаливают в течение 2 ч в муфельной печи при температуре 950–1000°С. После этого охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Затем повторно прокаливают при тех же условиях, после охлаждения снова взвешивают и определяют потерю массы в миллиграммах из расчета на 10 г испытуемых изделий

 

Определение стойкости глазури к воздействию высоких температур

Образцы

Отбитые черепки

Проведения испытания

В фарфоровый тигель помещают черепки изделия так, чтобы глазурованные поверхности имели наибольшее соприкосновение, нагревают в течение 2 ч в муфельной печи при 900°С, затем охлаждают и проверяют на прилипание кусочков друг к другу и к тиглю   

 

Определение пористости

Образцы

Черепки

Проведения испытания

Полностью погружают черепки в раствор 5 г/л эозина и выдерживают в течение 18 ч.  Хорошо прополаскивают водой и вытирают насухо тканью, затем осматривают образцы под лупой на наличие проникания эозина.               

 

Определение стойкости посуды к внезапным изменениям температуры

Образцы

Фарфоровые тигли диаметром не более 46 мм

Прибор для испытания 

Печь, состоящую из вертикальной трубки высотой 500 мм и внутренним диаметром 100 мм и боковым отводом для термометра. На трубку намотана спираль мощностью 1 кВт
Печь снабжена соответствующими средствами для контроля температур
Легкую проволочную клетку для переноса тиглей, подвешенную на крышке печи таким образом, что может быть легко освобождена для падения
Термометр с ценой деления 2°С (отградуирован от 0 до 300°С, с погружением на 100 мм).

Проведение испытания

Высокий или низкий тигель помещают дном вниз в клетку и выдерживают в течение 15 мин при температуре на 230°С выше температуры окружающей среды. Вынимают термометр и сбрасывают клетку с фарфоровым тиглем в емкость с водой комнатной температуры. Поверхность воды должна быть на 150 мм ниже уровня дна печи. Осматривают тигель на наличие трещин, опустив в раствор эозина.

 

Определение термической стойкости лодочек

Образцы

Лодочки

Проведение испытания

Лодочки сжигания ставят в нагретую муфельную печь и выдерживают в течение 30 мин при температуре, после чего берут нагретыми тигельными щипцами и устанавливают на асбестовую сетку. Затем лодочки сжигания помещают в эксикатор до полного охлаждения и проверяют наличие трещин

Лодочки зольности помещают на фарфоровый треугольник для тиглей и нагревают при температуре 1000–1200°С в муфельной печи в течение 10 мин, после чего берут нагретыми тигельными щипцами, устанавливают на деревянную поверхность, покрытую слоем асбестового картона и оставляют остывать до температуры окружающей среды

На охлажденной поверхности лодочек не должно быть трещин, а у глазурованных — цека глазури.

 

Определение механической прочности барабанов

Образцы

Барабаны и крышки к ним

Проведение испытания

Фарфоровые барабаны вместимостью 2 и 4 дм3 и крышки к ним сбрасывают с высоты 0,75 м, а барабаны вместимостью 8 и 12 дм3 — с высоты 0,5 м (без сообщения им начальной скорости) на деревянную доску площадью 1 м2, толщиной 25 мм, установленную на металлической плите. После испытания фарфоровые барабаныи крышки проверяют на наличие трещин и отколов

 

Определение механической прочности барабанов

Образцы

Барабаны в рабочем состоянии

Проведение испытания

Фарфоровые барабаны промывают дистиллированной водой, высушивают при температуре (120±10)°С до постоянной массы и взвешивают. Затем барабаны заполняют фарфоровыми шарами наполовину и заливают до полного объема дистиллированной водой

Фарфоровый барабан плотно закрывают крышкой и вращают на мельнице в течение 24 ч при частоте 50–60 оборотов в минуту. После испытания из барабанов выливают воду, вынимают шары, барабаны высушивают до постоянной массы и взвешивают. Потерю массы при истирании определяют по разности массы до и после испытания. После испытания на внутренней поверхности стенок барабана не должно быть мест выработанного фарфора